По словам генерального директора дочерней компании «Ростеха» «РТ-Капитал» Семена Якубова, станкостроительный холдинг «Стан», где госкорпорация — один из совладельцев, готовится к рывку в 2024 году. Унификация моделей, выделение группы наиболее востребованных станков, новые разработки, свои шпиндели, свои двухкоординатные обрабатывающие «головы», своя система ЧПУ «Мехатроника». Последняя также разработана в контуре «Ростеха» ВНИИинструментом — и уже внедряется в серийное производство. В ближайшие годы намечен выход на 15 млрд рублей выручки в год в нынешнем контуре, что в два раза больше выручки 2021 года. В скорой перспективе — строительство современного завода, входящего в федеральный проект развития станкостроения. Цена вопроса — 25 млрд рублей, из них предположительно 20 млрд — из федерального бюджета. Завод будет выпускать 1000 мало- и среднегабаритных станков и 70 крупногабаритных в год.

Вот только сам проект пока не принят — по словам заместителя министра промышленности  и торговли РФ Михаила Иванова, он до сих пор «в стадии согласования» с Минфином. Принятия проекта участники рынка ожидают с марта этого года. Но пока его нет, и неизвестны ни суммы господдержки, ни ее сроки. Поэтому замминистра промышленности ограничился лишь скупыми заявлениями: «…что-то собираемся успеть в этом году, что-то в следующем и актуализировать стандарты для соответствия современному уровню и унификации решений».

Впрочем, станкостроители не жаловались на сложности текущего момента (за вычетом традиционных уже во всех отраслях стенаний о кадровом голоде). А вот об отдаленных перспективах, на пять лет и более, говорили прямо: расширять производство без четкой государственной политики в области станкостроения нет смысла. Уже проходили в 1990-е, когда из больших заводов становились маленькими. И наступать на те же грабли желания нет.

Поэтому резонны ожидания от государства и дорожной карты на средне- и долгосрочную перспективу, и воссоздании под управлением Минпромторга станкостроения как устойчивой системы, со своими научными учреждениями, центрами компетенций и компонентной базой, включая электронику. А это не только деньги, но и время. Не пять и не десять лет. Но выхода нет: западная технологическая блокада надолго, и параллельным импортом проблему не решить. Как и китайскими станками, в основном массовыми, а не узкоспециализированными, без которых нет топовых технологий в металлообработке.

И нетоповых тоже. Достаточно вспомнить коробки передач «Лад» последних выпусков, в недра которых вернулся пресловутый вой. Такого оборудования для финишной обработки зубчатки, как на немецком ZF, в стране нет. А ведь трансмиссии вазовских машин далеко не вершина технологий по нынешним временам, даже по меркам механических коробок передач. Зубчатку же для автоматических трансмиссий (она с иным, «планетарным», профилем зуба) у нас изготавливать просто некому. И это опять-таки всего лишь один показательный пример из не самого высокотехнологичного направления не только в машиностроении вообще, но и в производстве шестерен в частности.

Тем не менее на выставке нашим станкостроителям было что показать. Пожалуй, главное достижение — самый большой в мире 3D-принтер для изготовления деталей методом послойного порошкового спекания (оно же прямое лазерное выращивание, оно же DMD-процесс). И не надо смеяться: советские слоны и советские микросхемы, конечно, были самыми большими в мире, но разработка компании «Русатом — Аддитивные технологии» и Санкт-Петербургского морского технического университета (Институт лазерных и сварочных технологий), оснащенная двумя промышленными шестиосевыми роботами и позиционером, грузоподъемностью до 8 тонн действительно позволяет выращивать детали диаметром до 2,2 и высотой до 1 метра. Производительность — до 2,4 кг/ч при применении порошковых материалов из никелевых сплавов, нержавеющих и жаропрочных сталей. Это указывает и на потенциального потребителя: авиапром и энергетическое машиностроение. В силу малой серийности (а то и единичного производства) изделий эти отрасли нуждаются в развитии аддитивных технологий такого уровня, которые более эффективны, нежели традиционное литье.

Вышеупомянутый «Стан» показал не столь впечатляющие, но тоже серьезные новинки. СТШ ЭКО — СЧПУ для шлифовки твердосплавных инструментальных пластин. Особенности — манипулятор и полностью автономная система управления, позволяющая автоматизировать процесс полностью.

Вторая новинка — высокоточный сверлильно-фрезерно-расточной «пятикоординатник» 1000VBFL на «сименсовской» системе ЧПУ Sinumerik 840D. Допустимая погрешность обработки — 0,005 мм, что позволяет обрабатывать «под ключ» среднеразмерные (до 1500 × 450 мм) заготовки, например лопаток турбин или блоков цилиндров ДВС.

Подобные станки имеются на российских предприятиях (в частности, в НАМИ), но западного производства. Но сейчас нам нужно не только перегнать, но догнать ЕС и США. Не престижа ради, а чтобы дать машиностроителям (включая авиа- и автомобилестроение) возможность производить современную технику в условиях тотальной технологической блокады.

Участники выставки в ходе проходивших в ее рамках мероприятий отмечали, что государство сейчас оказывает существенную поддержку отрасли. Например, Юрий Коваль, гендиректор Южного завода тяжелого станкостроения (возрожденного в 2016 году Завода имени Седина, в советские времена мирового лидера по производству токарно-карусельных станков), заявил о достаточности мер поддержки завода. В том числе прямой финансовой: за последние четыре года завод получил на развитие производства 109 млн рублей из краевого Фонда развития промышленности. В этом году планы заводчан — нарастить производство в полтора раза, произведя 23 единицы продукции, включая обрабатывающие центры с ЧПУ, на сумму около 3 млрд рублей. Для сравнения: объем производства в мирном 2021-м составил 460 млн рублей.

Те же, кто смотрит дальше, чем на ближайшие пять лет, задавались вопросом о дальнейших перспективах, начиная с научной базы. Она, по их словам, должна включать в себя расчет потребностей и определение перспективных направлений развития российского станкостроения (слово «маркетинг», заметим, здесь не употребляли). И превращения разрозненных, в основном отнюдь не гигантских предприятий в полноценную базу развития промышленности в целом. Благо у станкостроителей впервые за многие десятилетия появился реальный шанс для этого. Китай ввиду собственной отсталости в передовых сегментах станкостроения нам не поможет (не считая массовых станков и центров). А параллельный импорт столь сложного оборудования находится под жестким контролем его производителей ― недружественных нам стран и, судя по всему, вскоре станет невозможен.